在石化、軍工、電站輔機、核能設(shè)備和鍋爐壓力容器制造中，特別是管殼式換熱器的制造中，集束管板自動焊接成為制造過程中的關(guān)鍵工序。集束管板焊接接頭不僅數(shù)量多，而且質(zhì)量要求高、操作難度大。常規(guī)的手工鎢極氬弧焊和焊條電弧焊對人員操作技術(shù)要求高，勞動強度大，焊接變形大，焊接質(zhì)量得不到有效保障等缺陷已不適應(yīng)大規(guī)模生產(chǎn)制造業(yè)發(fā)展的需求，高效、優(yōu)質(zhì)的自動氬弧焊技術(shù)必將成為管板焊接的主流焊接工藝方法。

焊接過程表明，管板自動焊焊接打底焊技術(shù)含量最高、難度系數(shù)最大，并且決定整個實驗的成敗。另一個需要注意的問題是自動焊接過程中，一定要保管板與焊絲端部同心，一旦出現(xiàn)偏心，就有可能將薄壁管焊穿，這是堅決不能允許的。經(jīng)本實驗驗證，管板自動焊接時，當(dāng)管子屬于薄壁管時，一定不能選擇大電流，否則焊接的過程將很難控制。一旦某個環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，都有可能產(chǎn)生將管子燒穿的缺陷。結(jié)合實驗焊接成果，對于3.5mm厚度的薄壁管來說焊接電流采用200A左右時最合適。焊接時，電弧穩(wěn)定，熔滴過渡平穩(wěn)，飛濺較小，焊接過程順利，沒有發(fā)生燒穿現(xiàn)象，并且焊縫成形美觀，焊縫缺陷少。若將此焊接參數(shù)應(yīng)用于生產(chǎn)上，能夠大幅度提高生產(chǎn)效率。